Gençlere değer katacak içeriklere Google Haberler'den abone olmak ister misiniz?.Google Haberlere Abone Ol. Gençliğe değer katma arzusuyla..

Yalın Üretim Nedir?

Yalın üretim,en az kaynakla, en kısa zamanda, en düşük maliyetli ve en kaliteli ürünü tüm üretim süreçlerini etkin ve esnek bir şekilde gerçekleştirip müşterinin taleplerini karşılayabilecek şekilde ürün üretmektir. Aynı zamanda John Krafchik (1988) yalın üretim nedir sorusuna yapısında hiçbir gereksiz unsur bulunmayan ve hata maliyet, stok, işçilik, geliştirme süreci, üretim alanı, fire, müşteri memnuniyetsizliği gibi unsurların en aza indirildiği ideal bir üretimdir şeklinde cevap veriyor. 

Yalın üretim endüstri mühendisliğinin kökü, dalı, budağı her şeyidir diyebiliriz. Abarttığımı düşünüyorsanız eğer birazdan anlatacağım yalın üretim tekniklerini okuduğunuzda tüm endüstri mühendisliğini neredeyse bu konu üzerinde şekillendiğini göreceksiniz. Zira bir endüstri mühendisi olarak yapacağımız analiz geliştirme iyileştirme süreçlerinin hemen hemen tümü yalın üretim kapsamında değerlendirilir.  

Yalın üretim nedir, nasıl ortaya çıkmıştır diye tarihçesine bakacak olursak ilk kez kaliteyi artırmak ve bu yolla firmaya değer katmak amaçlarıyla Japonya Toyota fabrikalarında çıktığını görüyoruz. Yalın üretim, ürüne değer katmayan aktiviteleri azaltmak veya elimine etmek mantığına dayanır. Çünkü müşteri ürüne değer katmayan bir şey için maliyete katlanmak istemez. Ürüne değer katmayan aktiviteler zaman, enerji veya maliyet israfı olarak görüldüğünden bunları elimine ederek iyileştirmek yalın üretimin felsefelerindendir. 

Yalın Üretim Teknikleri

Yalın Üretim Teknikleri| VSM
Yalın Üretim Teknikleri| VSM

VSM: Değer Akışı Haritalama 

 Değer akışı en basit tabiriyle, bir ürünü üretmek için ihtiyaç duyulan, katma değer yaratan veya yaratmayan faaliyetlerin bütünündeki bir süreç akışıdır. Tüm üretimlerde geçerli olan ana akışlar; Hammaddeden müşteriye üretim akışı ve ürün geliştirme sürecidir. 

Değer akışı müşteri talebinden hammaddeye doğru olan akışı ele alır. Bu akışı yalın üretim ile ilişkilendirip değerlendiririz. Değer akışı bakış açısında yalnızca tek tek prosesler üzerinde değil büyük resim üzerinde çalışmak ve sadece parçaları değil bütünü iyileştirmek demektir. Eğer gerçekten bütüne bakar ve hammaddeden müşteriye tüm yolları izlerseniz, birçok işletmeden ve firmadan geçen bir değer akışını takip etmeniz gerekecektir. Fakat bu büyüklükte bir akışı haritalamak zordur.

Değer akışı haritalama, ürünün geçtiği değer akışı boyunca oluşan malzeme ve bilgi akışını görmenize ve anlamanıza yardımcı olan bir “kağıt kalem” tekniğidir. Değer akışı haritalama ile anlatılmak istenen müşteriden tedarikçiye ürünün üretim yolunu izle, malzeme ve bilgi akışında yer alan her prosesi dikkatli bir şekilde sembollerle çiz. Daha sonra, bir dizi kritik anahtar soru sorarak akışın nasıl akması gerektiğini gösteren gelecek durum haritasını çiz. 

Yalın Üretim Teknikleri| Heijunka
Yalın Üretim Teknikleri| Heijunka

Heijunka: Talep & Üretim Seviyelendirme 

Japonca’da heijunka kelimesi “seviyelendirme” anlamındadır

Yalın üretim nedir kapsamında ise heijunka sabit bir zaman diliminde üretim tipi ve miktarını seviyelendirme şeklinde tanımlanır

Heijunka, parti üretimini ortadan kaldırırken üretimin müşteri taleplerine uygun olarak karşılamasını mümkün kılar. Sonuçta stoklar, yatırım maliyetleri, işgücü ve bütün değer akışı boyunca üretim akış süresi asgari düzeye iner. 

Seviyelendirme ile üretme konusunda şöyle bir örneği ele alalım. Bir gömlek firmasının halka A, B, C, ve D modellerini sunduğunu ve haftalık gömlek talebinin A Modelinden beş, B Modelinden üç ve C ile D Modellerinin her birinden ikişer adet olduğunu farz edin. Ürünler arasında model değiştirmeyi en aza indirmek arzusunda olan bir kitle üreticisi, büyük olasılıkla bu ürünleri haftalık olarak AAAAABBBCCDD sırası şeklinde üretirdi. 

Önceki süreçlerde tedarikçilere büyük ve seyrek parti siparişleri göndermenin olumsuz etkisi bilen bir yalın üretici yukarıda özetlenen faydalara ilave olarak  model değiştirme sürelerini azaltmak gibi uygun üretim sistemi iyileştirmeleri yaparak AABCDAABCDAB dizisini tekrarlayan bir üretimin peşinde olurdu. Bu dizi, değişen müşteri siparişlerine göre periyodik olarak ayarlanabilir. 

 Yalın Üretim Teknikleri| Smed
Yalın Üretim Teknikleri| Smed

Smed: Setup Sürelerini Kısaltma

İlk kez Japonya’da Toyo Kogyo (Mazda) için yaptığı bir iyileştirme çalışması esnasında preslerin model dönüşümü sırasında makine üretim zamanından çok büyük kayıplar olduğunu fark etmesi ve bunun iyileştirilmesi üzerine geliştirilen bir yalın üretim tekniğidir. 10 dakikanın altında, tek haneli sayı ile ifade edilebilecek dakikada kalıp/model değişimini (setup) amaçlar. İlk kez kayıpların büyük olduğu preslerde uygulandığı için tekli rakam içeren dakikalarda kalıp değişiminin (Single Minute Exchange Of Dies)  ilk harflerinden oluşan SMED adını almıştır.

Daha sonrasında model değişiminde kayıpları olan her proseste uygulanmaya başlamıştır. Geliştirilen teknik ile, daha küçük partiler halinde üretim yapmak, hatta tek parça akışına geçebilmemiz mümkün hale gelir.  Böyle bir yetkinlik kazanmış fabrika veya tesis, ara stoklarından kurtularak dinamik bir yapıya ulaşır. İşletme sermayesi ihtiyacı azalır, üretim kalitesi artar, müşteri taleplerine cevap verme süresi kısalır. 

Smed ile amaçlananlar;  

  • Daha kısa ve sık setup süreleri , 
  • Yüksek ürün kalitesi,  
  • Üretim içi az stok ve 
  • Yüksek rekabet gücüdür. 

 Setup zamanındaki azalma; Stok maliyetlerinizi düşürürken kalite memnuniyet seviyenizi arttıracaktır. Bu da yalın üretim tekniklerinin amacıdır. 

Yamazumi: İş ve Kapasite Dengeleme 

Tipik bir fabrikada ara ürünler fabrikasyon ve/veya montaj proseslerinden geçerek nihai ürün haline dönüşürler. Çeşitli iş adımları, iş istasyonları ve operatörler arasında dağıtılarak malzeme akışının problemsiz bir şekilde tamamlanması öngörülür. Ne var ki proses içi mükemmelliği sağlamak üretimin tamamının mükemmel olduğu anlamına gelmez. Çünkü işletmelerde prosesler arasında karşılaşılan problemlerin çoğu iş istasyonları ve prosesler arası koordinasyonun eksikliğinden ileri gelmektedir. Proses bazlı israfı görebilmenin yolu proseslerden oluşan bütünsel yapıyı incelemekte saklıdır. 

Montaj bantları prosesler arası koordinasyonun optimize edilmesi gereken birimlerdir. Buna rağmen montaj hatlarındaki israfı görmek ve montaj hatlarında sürekli akışın sağlanması, işletmelere büyük zorluklar yaşatmaktadır. Prosesler arasında biriken stoklar ve birbirlerini bekleyen istasyonlardan oluşan montaj hatları üretkenlik ile ilgili ciddi soru işaretleri oluşturmaktadır. Yalın Üretimin beş temel ilkesinden biri olan Sürekli Akış Yaratmanın en önemli koşullarından biri de mükemmel proseslerden oluşan montaj hatları ile sağlanır. 

Jidoka
Yalın Üretim Teknikleri| Jidoka

Jıdoka: Otomasyon 

Jidoka kavramı,  Toyota Grubunun Kurucusu  tarafından herhangi bir iplik koptuğunda otomatik olarak duran bir tekstil dokuma tezgâhı icat ettiğinde doğmuştur. Daha önceden bir iplik koptuğunda dokuma tezgâhı hatalı kumaş tepeleri oluşturacak şekilde çalışmaya devam ediyordu ve bu nedenle her makinenin bir operatör tarafından gözetim altında tutulması gerekiyordu. 

İlk zamanlarda biri makine ile işi yaparken farklı bir işçi de işte herhangi bir hata olup olmadığını kontrol ediyordu. Daha sonraları işi makine tek başına yapmaya başladı ve bir işçi yapılan işteki hatayı kontrol etmeye başladı . Jidoka yani otomasyon ile ise kontrol eden işçi de ortadan kalktı ve makineye işi gerçekleştirip aynı zamanda hataları kontrol edebilme yeteneği kazandırıldı. 

Jidoka, Makine ve operatörlere, normal dışı bir durum ortaya çıktığında bunu tespit etme ve işi derhal durdurma yeteneği sağlamaya verilen isimdir. Bu, her proseste yerinde kaliteyi sağlamayı ve daha verimli olmak için insanların ve makinelerin çalışmasını ayırmayı mümkün hale getirir.  

Jidoka, genellikle problemlerin nedenlerine dikkat eder ve bir problemin ilk ortaya çıkışında iş derhal durdurulur. Jidoka, otonomasyon olarak adlandırılır, insan zekâsına sahip otomasyon anlamına gelir. Çünkü bu bir operatör tarafından denetim altında tutulmadan ekipmana, kendi kendine iyi parça ile hatalı olanı ayırt etme yeteneği verir. Jidoka, operatörlerin makineleri devamlı olarak gözetleme ihtiyacını ortadan kaldırarak sonuçta verimlilik sağlar, çünkü bu durumda bir operatör birçok makineyi çekip çevirebilir. İş gücünden kazanç sağlayan yalın üretim stratejilerindendir.                                                                                                               

Mierku
Yalın Üretim Teknikleri| Mierku

Mıerku: Görsel Yönetim

Japonca Mieruka kelimesi yalın üretimde güçlü araçlardan biridir. Herhangi bir sürecin performansını  görselleştirmeye yarayan bu aracın, süreci daha anlaşılır hale getirmenin  yanı sıra bir bakışta doğru kararı verebilmemiz için gerekli tüm bilgileri de barındırması gerekmektedir. 

  Örneğin imalat alanını, süreci veya makineleri işaret edebilirler. En sık karşılaşılan görsel sinyaller arasında belirli alanları tanımlamak amacıyla kullanılan; yerdeki işaretler kaynaklar, yaya yolu, malzeme girdisi, işleme alanı , malzeme taşıyan paneller (ingiliz anahtarı, vida, somun vb.), güvenlik işaretleri (acil çıkış, yangın tüpü vb.), bir makinenin andon ışığı gibi göstergeler sayılabilir.

Değer akış haritaları, A3’ler, önleyici bakım panoları vb. tüm temel süreç performans bilgilerini bir araya getiren bir görsel sisteme sahip olmak hataları anında belirlememize olanak sağlar ve müşteri memnuniyetini amaçlar ki yalın üretim nedir düşüncesinin nihai amacı da budur. 

 Yalın Üretim Teknikleri| Çekme Tipi Üretim
Yalın Üretim Teknikleri| Çekme Tipi Üretim

Çekme Tipi Üretim (Pull Production) 

Müşteri sürecinin gereksinimlerini, tedarikçi süreçlere sinyal yoluyla ilettiği bir üretim kontrol metodudur. Çekme tipi üretim, fazla üretimi ortadan kaldırmaya çabalar ve bir “Tam Zamanında Üretim (JIT)” sisteminin  bileşenlerinden birisidir. Çekme tipi üretimde, bir sonraki operasyon, ister aynı tesis içinde isterse ayrı bir tesiste olsun, çoğunlukla bir kanban kartı aracılığıyla, hangi malzeme ya da parçanın istendiği, gerekli olan miktar ve ne zaman ve nerede gerekli olduğu hakkında önceki operasyona bilgi sağlar. Müşteri bir ihtiyaç sinyali verene kadar tedarikçi süreç tarafından hiçbir şey üretilmez. İtme tipi üretimin tersidir. Çekme tipi üretim sistemlerinin üç temel tipi vardır: 

Süpermarket Çekme Sistemi 

Üstünü tamamlama, yenileme veya a-tipi çekme sistemi olarak bilinen en temel ve geniş yayılımı olan tiptir. Bir süpermarket çekme sisteminde her süreç, ürettiği her üründen bir miktarını elinde tuttuğu bir süpermarkete sahiptir. Her süreç basit anlamda süpermarketinden ne çekildiyse sadece çekilenin üstünü tekrar tamamlamak için üretir. 

Tipik olarak, müşteri  tarafından süpermarketten malzeme çekildiğinde, ürünü çekmek için tedarikçiye bir kanban veya başka bir yolla bilgi gönderilir. 

Her süreç kendi süpermarketinden eksilenin üstünü doldurmaktan sorumludur, böylece çalışma yerinin günlük yönetimi daha basittir. Süpermarket sisteminin dezavantajı ise, sürecin ürettiği bütün parça çeşitlerinden bir stok barındırmak zorunda olmasıdır ve eğer parça çeşitlerinin sayısı büyükse uygulanabilir olmayabilir. 

Sıralı Çekme Sistemi 

B-tipi çekme sistemi olarak da bilinir bir süpermarkette her biri için stok tutulacak çok fazla sayıda parça çeşidi olduğunda kullanılabilir. Ürünler siparişe göre üretilir ve bu sayede toplam sistem stokları en aza düşürülür. 

Bir sıralı çekme sisteminde, üretim planlama bölümü, üretilecek ürünlerin adedini doğru belirlemelidir. Takip eden her süreç, sırayla sadece önceki sürecintarafından kendisine teslim edilen işleri üretir. Her birim ürün için FIFO (First in first out) yani ilk giren ilk çıkar kuralı korunmalıdır.

Sıralı çekme sistemi kısa ve öngörülebilir akış sürelerini korumak için baskı yaratır. Bu sistemin etkin olarak sürmesi için, müşteri siparişlerinin modeli iyi anlaşılmalıdır. Eğer siparişlerin tahmin edilmesi zor ise ya üretim akış süresi çok kısa olmalı (sipariş akış süresinden az) ya da bitmiş ürünler için elde uygun bir stok tutulmalıdır. 

Bir sıralı çekme sistemini sürdürmek güçlü bir yönetim gerektirir ve fabrika alanında onu geliştirmek de zorlayıcı bir çalışma olabilir. 

Süpermarket ve Sıralı Çekme Karma Sistemi 

Bir karma sistemde c-tipi çekme sistemi olarak da bilinir süpermarket ve sıralı çekme sistemi birlikte kullanılabilir. Karma sistem 80/20 kuralının geçerli olduğu zaman, yani günlük üretim hacminin çoğunu (%80’ini) parça çeşitlerinin küçük bir yüzdesi (%20’si) oluşturduğunda uygun olabilir. Çoğunlukla parça çeşitlerini üretim hacmine göre (A) yüksek, (B) orta, (C) düşük ve (D) seyrek siparişler olarak gruplamak için bir analiz yapılır.  

Karma bir sistem, iş dengelemesini ve normal olmayan durumları tanımlamayı daha zor hale getirebilir. Ayrıca kaizeni yönetmek ve uygulamak daha güç olabilir. Bu nedenle karma sistemi etkin olarak işletmek için güçlü bir yönetim gerekir. 

Daha birçok yalın üretim felsefesi bulunmaktadır. Yalın üretim nedir hakkında daha geniş kapsamlı bilgi için size Yalın Kavramlar Sözlüğü adlı kitabı inceleyebilirsiniz. 

İlginizi Çekebilir: Geçmişten Günümüze Üretim Amaçlarımız

Nergis Kapik makalelerini beğendiniz mi? Sosyal medyada takip edin!
Başkalarına Fayda Sağla
Yorum Yok
Yorum İptal
Yorumlar: Yalın Üretim Nedir & Yalın Üretim Teknikleri

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir

Resim ekle - Yalnızca PNG, JPG, JPEG ve GIF desteklenir.

Sosyal Medya Hesaplarımız

Copyright © 2020 Öğrenci Blogları. Tüm Hakları Saklıdır.

Giriş Yap

Öğrenci Blogları'na Hoş Geldin

Gençlere değer katan içerikler üretiyoruz. Aramıza katılacağın için mutluyuz.
Giriş Yap

Gelişim için ilk adım. Boş vakitleri iyi değerlendirmek gerek.